公布日：2023.11.14
申請(qǐng)日：2023.09.05
分類號(hào)：C02F9/00(2023.01)I;C01D3/04(2006.01)I;C02F1/469(2023.01)N;C02F1/52(2023.01)N;C02F1/66(2023.01)N;C02F1/42(2023.01)N;C02F1/00(2023.01)N
摘要
本發(fā)明提供了一種含鹽廢水的精制方法，包括以下步驟：a)將含鹽廢水進(jìn)行除雜后，通過(guò)補(bǔ)加鹽酸控制pH為2～4，得到電滲析原水；b)將步驟a)得到的電滲析原水進(jìn)行電滲析，控制終點(diǎn)電導(dǎo)率為75～90mS/cm，分別得到濃鹽水和淡鹽水；其中，濃鹽水經(jīng)深度精制后用于氯堿資源化；淡鹽水回流至零排放預(yù)處理系統(tǒng)后，重復(fù)步驟a)進(jìn)行精制。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的精制方法采用特定工藝步驟、條件及參數(shù)，實(shí)現(xiàn)整體較好的相互作用，在濃縮鹽分的同時(shí)，限制TOC隨鹽分的遷移，強(qiáng)化了對(duì)鹽分的偏向性濃縮，控制了TOC在濃縮鹽水中的積累，從而減輕了后續(xù)精制壓力，可以提升氯堿資源化工藝中副產(chǎn)鹽的摻混比例，促使更多副產(chǎn)鹽得以被資源化工藝消納。
權(quán)利要求書
1.一種含鹽廢水的精制方法，包括以下步驟：a)將含鹽廢水進(jìn)行除雜后，通過(guò)補(bǔ)加鹽酸控制pH為2～4，得到電滲析原水；b)將步驟a)得到的電滲析原水進(jìn)行電滲析，控制終點(diǎn)電導(dǎo)率為75～90mS/cm，分別得到濃鹽水和淡鹽水；其中，濃鹽水經(jīng)深度精制后用于氯堿資源化；淡鹽水回流至零排放預(yù)處理系統(tǒng)后，重復(fù)步驟a)進(jìn)行精制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精制方法，其特征在于，步驟a)中所述含鹽廢水中氯化鈉含量為100～120g/L，TOC含量為29～100mg/L，鈣鎂硬度以CaCO3計(jì)為500～2000mg/L，硅含量為15～50mg/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精制方法，其特征在于，步驟a)中所述除雜的過(guò)程具體為：a1)利用化學(xué)混凝工藝去除含鹽廢水中的鈣、鎂、硅和懸浮物，得到過(guò)濾后的鹽水；a2)將過(guò)濾后的鹽水調(diào)節(jié)pH至8～9，通入螯合樹脂，深度去除其中所含硬度成分，得到除雜后的鹽水。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的精制方法，其特征在于，步驟a1)中所述過(guò)濾后的鹽水中，鈣鎂含量<10mg/L，硅<5mg/L。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的精制方法，其特征在于，步驟a2)中所述除雜后的鹽水中，鈣鎂含量<1mg/L。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精制方法，其特征在于，步驟a)中所述補(bǔ)加鹽酸控制pH為2.5～3.5。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的精制方法，其特征在于，步驟b)中所述控制終點(diǎn)電導(dǎo)率為80mS/cm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1～7任一項(xiàng)所述的精制方法，其特征在于，步驟b)中所述進(jìn)行電滲析前，還包括：使用大孔吸附樹脂對(duì)電滲析原水進(jìn)行TOC精制，得到TOC精制后的電滲析原水。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的精制方法，其特征在于，所述TOC精制后的電滲析原水中，TOC含量小于等于31mg/L。
10.一種用于氯堿資源化的副產(chǎn)氯化鈉，采用電滲析濃鹽水經(jīng)過(guò)深度精制后，回用作原料用于生產(chǎn)氯堿，其特征在于，所述副產(chǎn)氯化鈉為權(quán)利要求1～7任一項(xiàng)所述的精制方法得到的限制TOC富集的副產(chǎn)氯化鈉。
發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種含鹽廢水的精制方法，通過(guò)對(duì)工藝參數(shù)的調(diào)整，可以在濃縮鹽分的同時(shí)，限制TOC的富集，并且僅需對(duì)電滲析濃縮條件進(jìn)行微調(diào)，并不會(huì)影響鹽分濃縮的能耗，同時(shí)限制了TOC富集，降低處理TOC的能耗。
本發(fā)明提供了一種含鹽廢水的精制方法，包括以下步驟：
a)將含鹽廢水進(jìn)行除雜后，通過(guò)補(bǔ)加鹽酸控制pH為2～4，得到電滲析原水；
b)將步驟a)得到的電滲析原水進(jìn)行電滲析，控制終點(diǎn)電導(dǎo)率為75～90mS/cm，分別得到濃鹽水和淡鹽水；其中，濃鹽水經(jīng)深度精制后用于氯堿資源化；淡鹽水回流至零排放預(yù)處理系統(tǒng)后，重復(fù)步驟a)進(jìn)行精制。
優(yōu)選的，步驟a)中所述含鹽廢水中氯化鈉含量為100～120g/L，TOC含量為29～100mg/L，鈣鎂硬度以CaCO3計(jì)為500～2000mg/L，硅含量為15～50mg/L。
優(yōu)選的，步驟a)中所述除雜的過(guò)程具體為：
a1)利用化學(xué)混凝工藝去除含鹽廢水中的鈣、鎂、硅和懸浮物，得到過(guò)濾后的鹽水；
a2)將過(guò)濾后的鹽水調(diào)節(jié)pH至8～9，通入螯合樹脂，深度去除其中所含硬度成分，得到除雜后的鹽水。
優(yōu)選的，步驟a1)中所述過(guò)濾后的鹽水中，鈣鎂含量<10mg/L，硅<5mg/L。
優(yōu)選的，步驟a2)中所述除雜后的鹽水中，鈣鎂含量<1mg/L。
優(yōu)選的，步驟a)中所述補(bǔ)加鹽酸控制pH為2.5～3.5。
優(yōu)選的，步驟b)中所述控制終點(diǎn)電導(dǎo)率為80mS/cm。
優(yōu)選的，步驟b)中所述進(jìn)行電滲析前，還包括：
使用大孔吸附樹脂對(duì)電滲析原水進(jìn)行TOC精制，得到TOC精制后的電滲析原水。
優(yōu)選的，所述TOC精制后的電滲析原水中，TOC含量小于等于31mg/L。
本發(fā)明還提供了一種用于氯堿資源化的副產(chǎn)氯化鈉，采用電滲析濃鹽水經(jīng)過(guò)深度精制后，回用作原料用于生產(chǎn)氯堿，所述副產(chǎn)氯化鈉為上述技術(shù)方案所述的精制方法得到的限制TOC富集的副產(chǎn)氯化鈉。
本發(fā)明提供了一種含鹽廢水的精制方法，包括以下步驟：a)將含鹽廢水進(jìn)行除雜后，通過(guò)補(bǔ)加鹽酸控制pH為2～4，得到電滲析原水；b)將步驟a)得到的電滲析原水進(jìn)行電滲析，控制終點(diǎn)電導(dǎo)率為75～90mS/cm，分別得到濃鹽水和淡鹽水；其中，濃鹽水經(jīng)深度精制后用于氯堿資源化；淡鹽水回流至零排放預(yù)處理系統(tǒng)后，重復(fù)步驟a)進(jìn)行精制。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的精制方法采用特定工藝步驟、條件及參數(shù)，實(shí)現(xiàn)整體較好的相互作用，在濃縮鹽分的同時(shí)，限制TOC隨鹽分的遷移，強(qiáng)化了對(duì)鹽分的偏向性濃縮，控制了TOC在濃縮鹽水中的積累，從而減輕了后續(xù)精制壓力，可以提升氯堿資源化工藝中副產(chǎn)鹽的摻混比例，促使更多副產(chǎn)鹽得以被資源化工藝消納。
（發(fā)明人：高東;王丁;任仲愷;趙霏霏;李志盛;宋睿;薛云飛）
